很多人对铝型散热器的成型过程感到很好奇，很好奇究竟是怎样的加工能让它成为这个样子，很精细，今天我们就为你揭秘!
铝压铸技术
除了铝挤压技术之外，另外还经常用来制造散热过程中的铝压铸，铝锭熔化成液体，填充到金属模型中，使用压铸机直接压铸成型的散热片，使用压力法可以制成各种翅片立体形状，散热片可根据需要制作复杂的形状，还可与风扇和气流方向做出分流效果的散热片，并且可以制成薄而致密的翅片，以增加冷却面积，因为工艺简单而且被广泛使用。常用的压铸铝合金为ADC12，由于压铸成型性能好，适用于薄铸件，但导热系数差（约96W / mK），现在国产AA1070铝合金材料作为压铸材料，导热系数高达200 W / mK左右，散热好。
但是，对于AA1070铝压铸散热器而言，其一些本身就无法克服固有的缺陷：
（1）压铸表面流纹岩和过度氧化渣，会降低传热效果。
（2）内收缩高时，导热率降低（K <200W / m·K）。
（3）霉菌易受侵蚀，寿命缩短。
（4）成型性差，不适合于薄铸件。
（5）材质柔软，易变。
随着CPU频率的不断提高，为了达到更好的散热效果，使用压铸工艺生产铝散热器体积不断增加，对散热器的安装带来了很多问题，而这个工艺生产的散热片有效冷却面积有限，为了达到更好的散热效果势必会改善风机风量，增加风机流量会产生更大的噪音。
铝挤压技术
铝挤压技术简单地说，铝锭加热到约520〜540℃，在高压下使铝流通过槽与挤出模具，使散热器早期胚胎，然后散热器上的胚胎切割，切割槽和其他处理后，我们做了共同的散热器。铝挤压技术更容易实现，设备成本相对较低，而且在早期的低端市场也被广泛应用。常用的AA6063铝挤压材料，具有良好的导热性（约160〜180 W / m.K）和加工性。然而，由于其自身材料的局限性，翅片的厚度和长度的比例不能超过1:18，因此在有限的空间内难以提高冷却面积，因此铝散热片的冷却效果是差劲，难以竞争今天上涨的高频CPU。
可挠性制程
柔性工艺由第一铜或铝板，成型机成一体式散热片，然后使用穿刺模将固定在底板上，然后使用高频金属焊接机，并将加工底座焊接在一起，由于连续粘合的工艺，适合厚度比散热片厚，而散热片整体形状，有利于导热的连续性，散热片厚度仅为0.1mm，可大大降低材料的要求，并在热量吸收重量最大传热面积。为了实现批量生产，并且在界面阻抗接口时克服，上下两层处理部分同时进料，自动化一直是过程，上下层联合采矿高频焊接，材料融合防止界面阻抗建立高强度，密切间隔散热片。由于该方法是连续的，它可以批量生产，并且由于重量的显着降低，提高性能，可以提高传热效率。
锻造制程
锻造工艺就是将铝块加热后将铝块加热至降伏点，利用高压充满模具内而形成的，它的优点是鳍片高度可以达到50mm以上，厚度1mm以下，能够在相同的体积内得到最大的散热面积，而且锻造容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。但锻造时，由于冷却塑性流变时会有颈缩现象，使散热片易有厚薄、高度不均的情况产生，进而影响散热效率，因金属的塑性低，变形时易产生开裂，变形抗力大，需要大吨位(500吨以上)的锻压机械，也正因为设备和模具的高昂费用而导致产品成本极高。且因设备及模具费用高昂，除非大量生产否则成本过高。